MES构建，实现对车间人、机、料、法、环生产要素的精细化管控，为企业内部实现生产实时化，状态可视化、生产过程可追溯、生产优化的可持续提供信息支撑。

MES系统自动导入工单，BOM，产品工艺和生产计划等，对生产资源和生产环境进行评估，生成较优的生产排程方案，通过与设备互联实现无纸化生产执行、流程跟踪、工艺路径控制和数据收集、分析，保障生产有序、可控，通过相应的质量计划，保障生产过程中的质量可控，实现生产过程精益化、可视化，减少生产成本，提升生产效率，提高产品质量。

1.1 工厂建模（总厂建模）

工厂建模根据物理模型（实际的设备、区域、产线等）和逻辑模型（工艺流程），基于国际MES行业标准ISA-95的工厂模型层次来完成工厂模型的创建，为车间生产执行管理提供基础数据支撑。

价值阐述：
➢ 采用图形化界面，方便灵活建立生产模型和构建模型化的数字工厂，为生产执行、模拟仿真奠定基础。
➢ 通过标准工艺的灵活配置，实现多品种小批量的实时生产，快速响应客户。
➢ 通过工厂模型的建立，为计划、调度、生产、优化提供可靠的架构支撑，实现生产优化的闭环管控。

1.2 工厂建模（工艺管理）

价值阐述：
➢ 生产工艺可直观灵活配置，含子工艺流程配置。

2. 生产工单管理

依照ERP计划排产对接至MES系统，生管排产至产线有序生产。

3. 生产管理

生产管理是在生产工单的指导下，根据生产工艺组织生产，跟踪和记录生产过程数据，使管理者实时掌握全厂的 投入产出、物料耗用以及品质状况，以此来不断优化生产过程。

价值阐述：
➢ 通过工位数据采集设备和标准工艺路线来指导生产过程的执行，实现工序、物料的的及时防错、防呆。
➢ 通过完善的异常预警机制，保证异常能够得到及时的处理，使生产订单能够按时完成，以免影响生产进度。
➢ 通过采集的质量数据形成质量分析报表，帮助质量人员决策分析质量异常情况，将质量问题遏制在萌芽期。

4. 物料管理

物料管理保证生产所需的物料正常及时供给，同时能够通过物料管理功能对生产过程中的每个环节，从原辅料采购到最后成品入库、交货出库的整个过程中的物料运行状态进行及时统计、反馈，从而实现物料的双向追溯，让物料管理工作和企业的生产更为高效。

价值阐述：
➢ 通过条形码追踪产品序号，收集完整物料批次信息，正确掌握不良品物料的影响范围，降低成本，提高产品服务水准。
➢ 通过物料管理增强了在制品管理，加强车间在制品流转的信息传递，保证按计划要求做好车间内的生产。
➢ 物料管理给生产调度提供准确的生产进度信息，消除或降低停工待料现象。

5. 质量管理

质量管理通过在线的质量检验和离线的实验室分析数据的信息记录，跟踪和分析产品在加工过程中各工序的质量状况，以保证产品质量在控制范围内，并向相关人员提供质量改进的有关建 议。

价值阐述：
➢ 实现质量信息及时准确采集与处理，针对产品进行事前预防，降低质量问题所造成的大量人力物力财力的浪费。
➢ 实现质量异常快速定位、快速响应、提高生产、工艺、工程、研发部门之间的质量异常处理协同能力。
➢ 通过质量SPC分析和预测，为企业质量决策提供可靠的依据，从而提高车间质量管理效率，控制产品不合格率。

6. 设备管理

记录设备和工具的维修保养情况，指导维护工作，保证机器和其他资产设备的正常运转提高设备生产效率、优化设备生产过程以实现工厂的执行目标。

价值阐述：
➢ 通过设备实时监控，实现保养维护的动态提醒并及时反馈处理状态，降低维护费用，提高设备的可靠性和利用率。
➢ 通过设备联网实时采集工艺参数，实现生产过程可追溯、品质异常可分析，不断优化参数，提高工艺品质。
➢ 通过对设备OEE的分析解决瓶颈问题，提高生产效率，降低废品率，提高质量水平。

7. 看板管理

看板管理可以对生产现场进行及时控制，在MES系统中其作用相当于联络神经，在工序之间、部门之 间以及物流之间发挥着重要作用，是为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具和方法，有利 于提高企业管理水平、提高企业整体工作效率、降低企业生产成本从而使企业获得更大的利润空间。

价值阐述：
➢ 通过看板管理对生产、品质、仓库情况进行实时监测，让任务透明化、让拉动高效化、让预警自动化。
➢ 通过看板，生产现场管理人员可以直接掌握生产进度、质量等现状，为其进行管控决策提供直接依据。
➢ 通过看板管理实时掌握仓库、线边、产线的物料情况，不断优化物料配送，实现物料拉动生产。

8. 生产监控

生产监控以生产过程的实时数据为基础，实现对生产车间、辅料库、成品库等生产区域的生产进度、工 艺质量、物料消耗情况进行实时监控。生产过程监控系统发现异常时可以按照预先设置做出报警，帮助企 业的生产指挥调度部门进行生产协调、合理调度，提高生产的快速反应能力。

价值阐述：
➢ 针对现场的设备以及人员的监控，实时通过移动端发送生产资源状况，减少因信息滞后带来的损失。
➢ 通过对产线物料的监视，达到当产线物料低于安全值时，及时通知仓库发料，从而向JIT生产靠拢。
➢ 通过对品质的监控，当良率低于预设值时，及时通知相关责任人进行处理，减少因工程缺陷带来的损失。

9. 资源管理

资源管理是对机器、工具、人员、物料以及其它生产实体（例如工艺文件、数控加工程序等文档资料）的管理，用以保证生产的正常进行。

价值阐述：
➢ 针对现场的设备以及人员的监控，实时通过移动端发送生产资源状况，减少因信息滞后带来的损失。
➢ 通过对产线物料的监视，达到当产线物料低于安全值时，及时通知仓库发料，从而向JIT生产靠拢。
➢ 通过对品质的监控，当良率低于预设值时，及时通知相关责任人进行处理，减少因工程缺陷带来的损失。

10. 数据接口

PLM、ERP、MES一起构成设计、计划、控制、反馈、调整的完整闭环系统，通过接口进行计划、命 令的传递和实际生产数据的接收，使研发设计、生产计划、控制指令、实时信息在整个PLM、ERP、MES、 基础自动化的体系中透明、及时、顺畅的交互传递。

价值阐述：
➢ 实现公司内部信息和数据的集中管理，打通内部的关键链条，从根本上减少信息和数据内部流通的时间。
➢ 实现生产现场加工状态信息动态采集，可为ERP或管理层提供生产进度、在制品状况、设备利用状况等关键数 据支持。
➢ 通过与设备的互联互通及时准确的采集设备的生产数据，管理层人员可以通过手机随时随地了解生产情况，从 而实现设备层与制造层的通信智能化、信息即时化、过程透明化，以及生产的可预测、可考核、可追溯。

案例一 ——某公司生产过程管理系统（触控面板行业）

项目简介

某公司（以下简称A公司）是国家级高新技术企业，专门从事触 控面板生产和加工，拥有先进的数控、程控生产加工设备和半自动流 水生产线。

A公司领导深刻认识到企业信息化在生产效率提高、品质改善和 综合管理水平提升方面的重要性，在2017年6月份提出企业生产管理 系统建设要求，同年12月冲擎智慧对该公司实施了CIM系统。

A公司CIM系统主要围绕生产设备网络建设、生产管理、设备管 理、工具管理、物料管理、质量管理等企业关注的重点环节进行建设 。该项目与公司原有ERP系统进行无缝集成，实现企业内部数据统一 、关联追溯。

系统总体方案

系统采用自顶向下的方法，将系统分解为各个子系统 ，各子系统分解为各功能模块，明确各功能模块、各子系 统之间的相互关系和接口指标，实现各功能模块和各子系 统的分解与组装，达到完成总体功能的目标。

案例二 ——某公司生产过程管理系统（五金行业）

背景说明

某工厂，今年景气转好，订单满载，为了鼓励作业员多生产，将薪资制度由计时制改为计件制，但实施后发现， 当员工换线生产或多人在同一个工作站生产时，反而需要投入更多计算产量的人力。此外，纸本记录公布的个 人件数有时间差，不只公平性遭质疑，且演生更多管理的问题，连最初鼓励生产的目的皆未达到。

本案特色

亦即在关键机台装设感知器(Sensor)或是做设备连线，每生产一件，感知器即自动加计一次，计数器上的显现数 不但可让操作员实时知道生产的件数，趁换线(机台)生产时怠工闲晃的诱因亦可降低，而达到鼓励产量的目的。

案例三 ——某公司生产过程管理系统（汽配行业）

背景说明

近几年汽配业稳健成长，某公司既为国内车灯重要生产商，并持续扩厂增产以应付大量订单，但在产能与人力 大幅增加之前提下，会衍生问题诸如：产量报工不实时、人员工时不准确、稼动低落等因素使得不易掌握整体 生产进度/状况，故转型智能工厂并导入相关工厂管理系统即为首要目的之一。

本案特色

本案以MES便利操作与管理看板之特点，于产线设置(触控)电脑供人员产出报工，另为求精准工时与稼动，人员须选取 对应工时状况，后续以相关实时性报表查询与看板显示可大幅提升管理效率。此外，产线结合安灯系统，生产时若发 生异常，立即点选并亮灯呼叫相关人员前来处理，此举能增进整厂异常处理的效率。

案例四 ——某公司生产过程管理系统（家电行业）

项目简介

某公司（以下简称B公司）是国家级高新技术企业，专门从事家 电生产和加工，拥有先进的数控、程控生产加工设备和半自动流水生 产线。

A公司领导深刻认识到企业信息化在生产效率提高、品质改善和 综合管理水平提升方面的重要性，在2016年初，现公司团队对该公司 实施了CIM系统。

A公司CIM系统主要围绕生产设备网络建设、生产管理、物料管 理、质量管理等企业关注的重点环节进行建设。实现企业内部数据统 一、关联追溯。

系统总体方案

系统采用自顶向下的方法，将系统分解为各个子模块 ，明确各功能模块、各模块之间的相互关系和接口指标， 实现各功能模块的分解与组装通过RFID技述，达到完成总 体功能的目标。